حجم فولاد تولید شده در شرکت لوکزامبورگی آرسلورمیتال با بیش از 160 هزار کارمند در سراسر جهان، حدود 78 میلیون تن در سال 2023 بوده و محصولاتش را به بیش از 155 کشور صادر کرده است.
این شرکت با هوشمندسازی فرایند تولید، به پیشرفت‌های چشمگیری دست پیدا کرده و اکنون از پیشتازان تحول دیجیتال در صنایع فلزی جهان است.
%10 کاهش هزینه‌های عملیاتی
برای نمونه، کاهش 10 درصدی هزینه‌های عملیاتی آرسلورمیتال در سال 2024 با پلتفرم دیجیتال Smart Steel ممکن شده است. این پلتفرم امکان پایش لحظه‌ای فرایندهای تولید و کاهش ضایعات را فراهم کرده است.
آرسلورمیتال از هوش مصنوعی و تحلیل کلان‌داده‌ها برای پیش‌بینی تقاضا، مدیریت موجودی و بهبود عملکردها استفاده می‌کند.
%15 کاهش حوادث ایمنی در آرسلورمیتال
کاهش حوادث ایمنی در معادن کانادای آرسلورمیتال در سال 2023 با استفاده از شبکه 5G، کامیون‌های خودران، حسگرهای IoT و نظارت لحظه‌ای بر تجهیزات ممکن شده است. این فناوری‌ها در سال 2024 در معادن برزیل و قزاقستان پیاده‌سازی شده و کاهش 15 درصدی نرخ حوادث ایمنی آرسلورمیتال را رقم زده است.
بهبود مهارت‌های کارکنان با فناوری‌های AR و VR
ارتقای آموزش و بهبود مهارت‌های کارکنان اروپایی آرسلورمیتال در سال 2024 با استفاده از فناوری‌های واقعیت افزوده و واقعیت مجازی انجام شد. آن‌ها در شرایط تمرینی با سناریوهای خطرناک مواجه شدند و توانستند مهارت‌های خودشان را ارتقا دهند.
%12 افزایش بهره‌وری خطوط تولید آرسلورمیتال
افزایش بهره‌وری خطوط تولید آرسلورمیتال، ابتدا در سال 2023 با تجهیز کارخانه‌های این شرکت در لوکزامبورگ و اسپانیا به سیستم‌های رباتیک پیشرفته برای جابجایی مواد و کنترل کیفیت ممکن شد. بعد از آن در سال 2025، این فناوری به کارخانه‌های مکزیک و آفریقای جنوبی هم گسترش یافت و به ثبت رکورد بهبود 12 درصدی در بهره‌وری خطوط تولید منجر شد.
%8 کاهش مصرف انرژی در آرسلورمیتال
کاهش 8 درصدی مصرف انرژی و انتشار دی‌اکسیدکربن در کارخانه‌های بلژیک و فرانسه آرسلورمیتال با پیاده‌سازی یک سامانه هوش مصنوعی ممکن شد که نتیجه‌اش بهینه‌سازی مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی بود.
شفافیت فرایندهای زنجیره تأمین و ردیابی مواد اولیه
در کارخانه‌های آرسلورمیتال، شفافیت فرایندهای زنجیره تأمین و ردیابی مواد اولیه از مسیر همکاری این شرکت با استارتاپ‌های فعال در حوزه هوش مصنوعی و بلاکچین ممکن شده است. آن‌ها زیرساخت‌های 5G را در سایت‌های صنعتی توسعه دادند تا امکان اتصال دستگاه‌های IoT و مدیریت داده‌های صنعتی فراهم شود.
%60 کاهش انتشار دی‌اکسید کربن
کاهش 60 درصدی دی‌اکسید کربن تولیدشده در پروژه همیلتون با استفاده از فناوری DRI ممکن شده است. با این فناوری، زغال‌سنگ از فرایند تولید کنار می‌رود و به جایش گاز طبیعی جایگزین می‌شود که کربن کمتری تولید می‌کند.
%90 کاهش بکارگیری نیروی انسانی
این روزها امکان پیشبرد فعالیت‌های 40 ساله شرکت آرسلورمیتال با یک دهم نیروی انسانی به لطف هوشمندسازی فرایندهای صنعتی اتفاق افتاده است. استفاده از خودروهای خودران در انبارهای شرکت، بکارگیری گسترده تجهیزات برخوردار از اینترنت اشیا، پلتفرم‌های تنظیم عملیات و رصد دارایی‌های شرکت از جمله کارهای موثر در کاهش اتکا به نیروی انسانی بوده است. به این ترتیب امکان سپردن کارهای پیچیده‌تر به کارگران و مهندسان ممکن شده است.
اکنون هوشمندسازی و تحول دیجیتال فرایندهای فولادسازی در ایران از هر زمانی در دسترس‌تر است.
فناپ زیرساخت، شریک راهبردی صنایع معدنی و فلزی ایران، با انتشار دستاوردهای هوشمندسازی در فرایندهای تولیدی غول‌های فلزی جهان در قالب کتاب مایناپ، سندی جامع در اختیار مدیران صنایع فلزی قرار داده است.
برای آغاز هوشمندسازی فرایندهای تولید فولاد با متخصصان فناپ زیرساخت، نخستین اپراتور صنعت هوشمند مشورت کنید.
