آماره‌های جدید نشان می‌دهد شرکت POSCO (پوسکو) به‌زودی رتبه پنجم تولید فولاد جهان را از آن خود می‌کند. این شرکت کره‌ای در میان شرکت‌های غیرچینی که %۵۴ تولید جهانی فولاد را در اختیار دارند، در جایگاه دوم پس از شرکت آرسلورمیتال قرار گرفته است.
جالب است با اینکه پوسکو هشتمین شرکت فولادسازی جهان از نظر ارزش بازار است، در کارایی و نوآوری، در فهرست سه فولادساز برتر جهان جای دارد.
این شرکت با بیش از 30 هزار نیروی کار و با تولید %۲.۳ فولاد جهان، اکنون از یک تولیدکننده سنتی به هلدینگی فناوری‌محور تبدیل شده است. پوسکو این روزها از پیشگامان بکارگیری فناوری‌های نوپدید در جهت تحول به سوی تولید فولاد سبز محسوب می‌شود.
کره‌ای‌ها نشان داده‌اند مزایای هوشمندسازی در تولید فولاد چطور می‌تواند سودآوری را متحول کند. با هوشمندسازی خطوط تولید، پوسکو فصل تازه‌ای از بهره‌وری را رقم زده است. این همان جایی است که هوش مصنوعی، حسگرها و داده‌های در لحظه، به فولادسازی سنتی، حیات دوباره‌ای بخشیدند.
۶۰% کاهش نرخ نقص تولید پوسکو
کوره‌های بلند هوشمند، با تحلیل داده‌های حرارتی و لرزه‌ای، نرخ نقص تولید را تا ۶۰ درصد پایین آوردند و کیفیت فولاد به سطحی رسید که پیش از اون فقط در آزمایشگاه‌ها دیده شده بود.
۲۴ ساعته‌شدن خطوط تولید پوسکو
هوشمندسازی کامل عملیات تولید، به پوسکو امکان داد فعالیت خطوط خود را ۲۴ ساعته و بدون توقف، پیش ببرد. کنترل از راه دور، ربات‌های هوشمند و سیستم‌های خودکار پایش، جای شیفت‌های سنتی را گرفتند و تولید، به جریانی پیوسته و هوشمند تبدیل شد.
۴۲ میلیون تن افزایش توان تولید سالانه پوسکو
هوش مصنوعی هم در قلب کارخانه‌های فولادسازی پوسکو قرار گرفت. کوره‌ها با حسگرهای حرارتی، اشعه‌ای و لرزه‌ای به‌صورت لحظه‌ای رصد می‌شوند و همزادهای دیجیتالی (Digital Twins) عملیات واقعی را شبیه‌سازی و بهینه می‌کنند. نتیجه‌اش نیز افزایش ظرفیت تولید فولاد تا ۴۲ میلیون تن در سال بود، آن هم بدون نیاز به توسعه فیزیکی خطوط!
افزایش ۶۰ درصدی بهره‌وری تولید پوسکو
مهندسان پوسکو با طراحی دوباره کوره‌های بلند بر پایه هوش مصنوعی، تحلیل کلان‌داده‌های هزاران حسگر و همکاری با شرکت DeepX برای ساخت میکروکنترلرهای نسل جدید، توانستند بهره‌وری تولیدشان را تا ۶۰ درصد افزایش دهند. حرکتی که پوسکو را در رقابت مستقیم با غول‌های فناوری مثل انویدیا قرار داد و فولادسازی را وارد عصر هوش مصنوعی و داده‌کاوی کرد.
از %۸۹ به %۹۹ افزایش دقت عملیات پوسکو
سیستم کنترل هوشمند وزن پوشش در خطوط گالوانیزه، دقت عملیات را از ۸۹ درصد به ۹۹ درصد رسوند و انحراف وزن پوشش از هفت گرم به کمتر از نیم گرم در متر مربع کاهش پیدا کرد؛ این یعنی ۹۳ درصد بهبود در دقت و یکنواختی محصول.
۹۰۰ هزار دلار صرفه‌جویی سالانه در کارخانه‌های نورد
در کارخانه‌های نورد، مدل‌های یادگیری ماشین توانستند عملیات اصلاحی را «نصف» کنند و این یعنی صرفه‌جویی سالانه حدود نهصد هزار دلار، آن هم فقط در یک واحد تولیدی!
۳۴% افزایش بهره‌وری، ۲۴% کاهش هزینه
پوسکو فقط فرایندهای تولیدی خود را هوشمند نکرد؛ بلکه فناوری کارخانه هوشمند یا Smart Factory را در اختیار شرکت‌های زنجیره تأمین گذاشت، تا آنها هم افزایش ۳۴ درصدی بهره‌وری و ۲۴ درصدی کاهش هزینه را لمس کنند.
۱۴ میلیون دلار صرفه‌جویی مستقیم پوسکو
فاز نخست تحول دیجیتال پوسکو تنها طی چند سال نخست، ۱۴ میلیون دلار صرفه‌جویی مستقیم به‌دنبال داشت و راه را برای گسترش هوش مصنوعی در بیش از ۲۵۰ فرآیند صنعتی باز کرد؛ از کنترل دمای کوره‌ها گرفته تا پایش آتش‌سوزی و ربات‌های بازرسی.
امروزه پوسکو فقط یک تولیدکننده فولاد نیست؛ یک اکوسیستم دیجیتال در قلب صنعت جهان است که با داده‌ها، هوش مصنوعی و توانمندی انسان، فولاد را برای ساختن آینده جهان تولید می‌کند.
هوشمندسازی می‌تواند تحولات مشابهی را در فرایندهای تولید فولاد در ایران هم رقم بزند.
فناپ زیرساخت، شریک راهبردی صنایع فلزی ایران، با انتشار دستاوردهای هوشمندسازی غول‌های فلزی جهان در قالب کتاب مایناپ، سند جامعی در زمینه نتایج تحول دیجیتال صنایع فلزی در اختیار مدیران قرار داده است.
برای آغاز هوشمندسازی با متخصصان فناپ زیرساخت، نخستین اپراتور صنعت هوشمند مشورت کنید.
